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蠟?zāi)１砻娲植诙仁怯绊戣T件表面粗糙度的重要因素。壓制蠟?zāi)５墓に噮?shù)對蠟?zāi)１砻娲植诙扔绊懞艽?，如模料攪拌不充分，模料的各種成分混溶不均勻；或模料溫度不均勻；蠟料和壓型的溫度低，注蠟壓力小、保壓時間短等原因，均會使蠟?zāi)５谋砻娲植诙雀摺?/span>

應(yīng)制定合理的制模工藝，并嚴格執(zhí)行。

2.3型殼

型殼的表面粗糙度是影響鑄件表面粗糙度的關(guān)鍵條件。型殼的表面粗糙度與下列因素有關(guān)：

2.3.1 蠟?zāi)１砻鎽?yīng)清洗干凈，去除油質(zhì)等，有利于蠟?zāi)５耐繏煨裕?/span>

2.3.2對于硅溶膠涂料，應(yīng)加入適量的潤濕劑（表面活性劑），以保證涂料能夠均勻的涂掛在蠟?zāi)５谋砻嫔?；同時加入消泡劑，避免涂料中有較多的氣體。

2.3.3面層涂料應(yīng)充分攪拌和回性處理，使涂料能夠更好的潤濕蠟?zāi)?、復制蠟?zāi)！?/span>

2.3.4涂層在干燥過程中，由于溶劑揮發(fā)、粘結(jié)劑體積收縮會使涂層產(chǎn)生裂隙和孔洞；為此希望提高涂料中的粉液比，以保證面層的致密。

2.4金屬液

2.4.1金屬液復制型殼表面細節(jié)的能力，即充型能力，或稱為“復型能力”。提高金屬液澆注溫度和型殼溫度，以及足夠的壓力頭高度，是影響復型能力的主要因素。

提高金屬液的熔煉溫度和澆注溫度，會增加金屬液的吸氣量，減少結(jié)晶成核等，對鑄件的金屬液質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響；提高型殼的溫度，有利于提高金屬液的流動性和復型能力。因此常常采用提高型殼在澆注時的溫度來保證金屬液的精確復型能力。硅溶膠型殼的焙燒溫度950～1100℃。

2.4.2澆注過程中的其它因素

澆注和金屬液凝固過程中，高溫的鑄件表面產(chǎn)生氧化，并且氧化層不均勻；鑄件表面的氧化物可能與型殼中的氧化物反應(yīng)，促使鑄件表面不均勻地脫落，增加了鑄件表面的粗糙度。

鑄件在惰性氣體或還原性氣體保護下冷卻，一直到鑄件表面達不到氧化的溫度為止。有利于保護鑄件的表面粗糙度。

2.5 清理

噴砂處理比拋丸處理鑄件的表面粗糙度要好1～2級以上。拋丸處理的效率高，但是鑄件的表面粗糙度受到影響；一般采用拋丸的粒度應(yīng)小于0.3mm。

實踐表明當客戶對熔模鑄件的表面粗糙度有要求時，應(yīng)該采用供需雙方“封樣”的檢驗方法，這樣檢驗鑄件表面粗糙度更直接、更直觀、更有效。

二、熔模鑄件的渣氣孔

特征：屬于鑄件的復合型缺陷，即渣孔中有氣體，氣孔中有熔渣。

1、渣孔

（1）特征：鑄件的表面或內(nèi)部有熔渣形成的孔穴。

（2）產(chǎn)生原因與對策

① 爐料不凈潔，回爐料含有較多的雜質(zhì)或夾渣。

應(yīng)選用潔凈的爐料，必要時采用新的爐料。

② 熔煉時造渣不良；扒渣不凈。

熔煉時使用適量的造渣劑和脫氧劑，注意造渣與扒渣；澆注前金屬液應(yīng)有足夠的靜置時間，有利于熔渣上浮；出爐前加入聚渣劑，有利于扒渣。

③ 澆注時澆包不干凈，金屬液與澆包上殘留的熔渣發(fā)生二次造渣，進入型腔；或擋渣不良。

澆注前清除澆包上的熔渣，及時修補或更換澆包；澆注時注意擋渣，或采用茶壺式或擋渣板式澆包。

④ 澆注系統(tǒng)設(shè)計不當，進入型腔的熔渣不能上浮至澆冒口。

改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，使熔渣能夠上浮、排出；必要時采用過濾凈化技術(shù)。

⑤ 澆注工藝不當，熔渣不能上浮、排出。

適當降低澆包口至型殼澆口杯的高度，澆注中金屬液不能中斷；必要時，采用惰性氣體保護或真空澆注。

2、氣孔

（1）特征：鑄件內(nèi)或鑄件上有細小、密集、光亮的小孔眼。

（2）產(chǎn)生原因與對策

1、爐料不干凈；或鐵合金、澆包等沒有烘烤好；使金屬液溶解了大量的氣體。

爐料應(yīng)清理干凈；鐵合金應(yīng)充分烘烤好；澆注時澆包等應(yīng)烘烤好。

2、熔煉工藝不當，如熔煉時間過長；熔煉溫度高；脫氧不充分；靜置時間不夠等；增加了氣體溶解度。

采用合理的熔煉工藝，控制金屬液的過熱溫度和時間，充分脫氧和除氣；或加入稀土元素等；或真空澆注。

3、鑄件冷卻緩慢，使氣體析出過多，而沒有及時排除。

適當加快鑄件的冷卻速度，或壓力下凝固，阻止氣體的析出。

4、澆注工藝不當，或澆注系統(tǒng)不當，或澆注條件不當，不利于排除氣體。

選擇合適的澆注工藝、澆注系統(tǒng)及澆注工藝，以利于排除氣體。

5、型殼的透氣性差。

提高型殼的透氣性，必要時增設(shè)排氣孔。